“机器视觉”的用途很多，随着20世纪90年代以来光电、自动化和计算机图像处理技术的迅速发展，机器视觉已在包括汽车制造业在内的很多工业部门得到越来越广泛的应用。作为一种新颖而又实用的传感技术，图像检测单元近年已实现产品化，一些知名的厂商，如美国的康耐视、德国的basler公司等都推出了品种规格齐全的系列化产品，包括光源、摄像头、处理器等，对图像检测技术的推广应用创造了有利的条件。与此同时，所颁布的相关标准不但规范了生产，而且为用户在不同情形下选用合适的检测单元，更快、更好地进行系统设计提供了依据。
        相比之下，国内在这方面尚处于起步阶段，即使在近20年获得迅速发展的汽车制造业，机器视觉的应用也相当有限。但通过以下应用实例，可清楚地看出这项新技术的应用前景。
        精密测量是机器视觉一个重要的应用领域，其对被测对象进行测量的原理如图1所示。检测系统主要由光学系统、CCD摄像头和计算机处理系统(图中未表示)等组成。由光源发出的平行光束照射到被测对象的检测部位上，其边缘轮廓经过显微光学镜组成像在摄像机的面阵CCD像面上，经计算机进行图像处理后获得被测对象边缘轮廓的位置。如果使被测对象产生位移，再次测量其边缘轮廓位置，则两次位置之差便是位移量。显然，若被测对象的两条平行的边缘轮廓能处于同一幅图像内，则其二者位置之差即为相应尺寸。
       上述系统极为适合对大批量生产情况下工件的在线检测，尤其是当被测对象尺寸较小、形状比较简单时，更能显示其优越性。电子接插件，包括汽车电子产品中的接插件就是典型例子，它们的生产效率和成品尺寸精度都较高，前者可达到每分钟数百件，而后者多数为0.01mm的数量级。当采用图1所示系统进行测量时，零件(插脚)所形成的图像由于与其明亮背景之间的强烈对比，而具有清晰的剪影效果。这样的理想图像为准确测量被检对象的尺寸和轮廓(形状)特征创造了条件。
        需指出的一点是，尽管采用的是对零件图像的边缘检测，但根据工件的不同情况，具体做法上仍有差别。如对图2所示零件(插脚)的图像上可以设置3条(L1、L2、L3)或多条检测线，分别采用简单的阀值法或单双峰法检测出零件的边缘信息。由于3条检测线之间保持着相互垂直交叉的关系，因此可以通过联立3线(或多线)的边缘检测点确定插脚相对于图像平面的位置(X、Y)和转角(?)。这些目标零件的位置信息(边缘坐标和起始转角)将传送给计算机处理系统，以做出相应的评价。
        图像检测技术用于精密测量的另一个实例是在刀具预调测量中的应用。传统的检测方式是光学投影和光栅数显表相结合，前者用于瞄准定位，后者用于测量、读数。整个过程需较多的人工参与，对操作人员的要求高，效率却较低。几年前诞生的新颖刀具预调测量仪把机器视觉、光栅技术、计算机软硬件、自动控制技术等有机结合，使传统的工作方式发生了根本变化，无论在测量精度、操作方便和工作效率上都有了极大的提高。而主要原因就是以机器视觉替代了传统的光学投影，从而彻底改变了原有的工作模式。
        在这种新颖仪器中，作为运动导轨的Z轴、X轴和C(回转)轴内，分别装有直线光栅和圆光栅，被测刀具沿转台中心线(即C轴)0安装。机器视觉传感器位于叉形支架两侧，也就是跨越转台的中心线。支架的一端安放光源，而另一端是摄像头，被测刀具的图像由摄像头读取。
        对表面缺陷的探测在批量生产的汽车、摩托车、内燃机等行业，迄今基本都采用人工目测方法。这样的方法不但效率低、劳动强度大，且对工艺标准中规定的定量评定要求往往难以准确执行，从而影响对产品质量的有效监控